قالب گیری دورانی

روتاری مولدینگ ( قالب گیری دورانی ) تکنولوژی جدیدی در پروسه تولید قطعات پلاستیکی می‌باشد با توجه به قابلیت و کیفیت روش روتاری بسیار به سرعت درحال اخذ مقبولیت جهانی می‌باشد. در این روش به دلیل قابلیت تولید قطعات بسیار کوچک تا بسیار بزرگ و نیز قالبسازی بسیار سریع و ارزان امکان دستیابی هر چه سریع‌تر به تولید مورد نظر را میسر ساخته و در عرصه رقابت, توانمندی بسیار بالایی را موجب می‌گردد. تولید انواع قطعات یکپارچه (روتاری مولدینگ) – انواع منهول های پلی اتیلن – انواع مخازن پلی اتیلنی جهت نگهداری آب و مواد شیمیایی – انواع علائم هشدار دهنده راهنمایی و رانندگی ( پلی اتیلن ) تولید انواع منهول های پلی اتیلنی و به صورت آماده جهت نصب در محل از قطر 600 میلیمتر الی 1200 میلیمتر و با ارتفاع‌های متفاوت ( در صورت درخواست مشتری امکان تولید منهول با قطر‌های بالاتر به صورت سفارشی امکان پذیر می‌باشد ) تولید انواع مخازن پلی اتیلنی جهت نگهداری آب و مواد شیمیایی تولید انواع علائم هشدار دهنده راهنمایی و رانندگی (پلی اتیلنی) این شرکت با دارا بودن آسیاب میکرونیزه با سرند مخصوص جهت تولید پودر از مواد پلی اتیلن از سایز 300 تا 1200 میکرون ، توان ارائه خدمات را دارد . در ادامه مطلب روتاری مولدینگ چیست ؟ به عناوین زیر پرداخته شده است :

– پلی اتیلن در قالب گیری دورانی ( روتاری مولدینگ )

– تعریف و آشنایی با روتاری مولدینگ – قالب گیری دورانی

– وﯾﮋﮔﯽ ﻫﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

– زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ در روتاری مولدینگ

– ﻣﺰاﯾﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

روتاری مولدینگ یا ﻓﻦآوری ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﻧﻮﯾﻦ ﺑﻪ ﺷﮑﻠﯽ ﮐﻪ اﻣﺮوزه آن را ﻣﯽﺷﻨﺎﺳﯿﻢ، در ﺑﺤﺒﻮﺣﻪ ﺟﻨـﮓ ﺟﻬﺎﻧﯽ دوم و ﭘﺲ از آن ﺗﻮﺳﻌﻪ ﯾﺎﻓﺖ. از آن روزﻫﺎ ﺗﺎﮐﻨﻮن، ﭘﮋوﻫﺶﮔﺮان و ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﺑﺎرﻫﺎ ﺑﺎرﻫﺎ، ﺟﻨﺒﻪﻫﺎی ﺣﯿﺮت‌اﻧﮕﯿﺰ ﺟﺪﯾﺪی از اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ را ﮐﺸﻒ ﻧﻤـﻮدهاﻧـﺪ. اﻏـﺮاق ﻧﯿﺴـﺖ اﮔـﺮ ﺑﮕﻮﯾﯿﻢ ﻫﯿﭻ ﯾﮏ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ از ﻧﻈﺮ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﯾﺮی در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل، ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ. ﮐﻤﺘﺮ از 30 ﺳﺎل ﭘﺲ از ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ و ﻣﻌﺮﻓﯽ آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﯾـﮏ روش ﻗﺎﺑـﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ در ﺟﻬﺎن، اﯾﻦ ﺻﻨﻌﺖ ﺑﻪ اﯾﺮان وارد ﺷﺪ .اﮔﺮ ﭼﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﺻﻨﻌﺖ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ اﯾﺮان ﻃﯽ دو دﻫﻪ اﺧﯿﺮ در زﻣﯿﻨـﻪ اﻓـﺰاﯾﺶ ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ، ﮔﺎمﻫﺎی ﺑﻠﻨﺪی ﺑﺮداﺷﺘﻪاﻧﺪ، اﻣﺎ ﺑﺴﯿﺎری ازﺟﻨﺒﻪﻫﺎی ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻋﻠﻤﯽ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮای آﻧﻬﺎ ﻧﺎﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﺎﻧﺪه اﺳﺖ.

پلی اتیلن در قالب گیری دورانی ( روتاری مولدینگ )

ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺑﺎ داﻧﺴﯿﺘﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ و ﻣﺘﻮﺳﻂ ﮐﻪ در اواﺳﻂ دﻫﻪ 1940 ﻣﯿﻼدی ﺑـﻪ ﺑـﺎزار ﻋﺮﺿـﻪ ﺷـﺪ (ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺳﻨﮕﯿﻦ در ﺳﺎل 1957 ﻣﯿﻼدی اﺧﺘـﺮاع ﺷـﺪ) ﻣﻨﺠـﺮ ﺑـﻪ ﺗﻐﯿﯿـﺮات ﺟـﺪی در ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﮔﺮدﯾﺪ. از آنﺟﺎ ﮐﻪ اﻧﻮاع ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦﻫﺎ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﮔﺮاﻧﻮل ﻋﺮﺿﻪ ﻣﯽﺷﺪﻧﺪ و اﯾﻦ ﮔﺮاﻧﻮلﻫﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﺗﻒﺟﻮﺷﯽ ﻧﺒﻮدﻧﺪ، روش ﭘﻮدرﺳﺎزی ﺑـﺎ اﺳـﺘﻔﺎده از ﺑـﺮسﻫـﺎی ﺳـﯿﻤﯽ ﭼﺮﺧﺎن ﺑﻪﮐﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ و ﻋﺮوﺳﮏﻫﺎی ﻣﯿﮑﯽ ﻣﻮس ﮐﻤﭙﺎﻧﯽ دﯾﺰﻧﯽ در ﺳﺎل 1953 ﻣـﯿﻼدی از اوﻟﯿﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻨﯽ ﺑﻮدﻧﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ روش ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪﻧﺪ. اﯾﻦ روش ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻮدر ﭼﻨﺪان ﮐﺎرآﻣﺪ ﻧﺒﻮد ﺗﺎ اﯾﻦﮐﻪ در ﺳﺎل 1955 ﻣﯿﻼدی آﺳﯿﺎبﻫﺎی ﺷـﺮﮐﺖ ﭘـﺎﻟﻤﻦ ﺑـﻪ ﺑـﺎزار وارد ﺷﺪﻧﺪ. اﯾﻦ آﺳﯿﺎبﻫﺎ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻮدرﻫﺎی رﯾﺰ و ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ از اﻧﻮاع ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ ﺑﺎ دﻣـﺎی ﻧﺮمﺷﻮﻧﺪﮔﯽ ﭘﺎﯾﯿﻦ را داﺷﺘﻨﺪ. ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻮدر ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎﻻ و ﻗﯿﻤﺖ ﻧﺴﺒﯽ ﭘﺎﯾﯿﻦ، ﺗﺤﻮﻟﯽ در ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﻮاع ﻣﺨﺎزن ذﺧﯿﺮه و ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﺑـﻪ وﺟـﻮد آورد. ﺗﻮﻟﯿـﺪ اﻧﺒـﻮه و ﺗﺠﺎری ﭘﻮدر ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ وﯾﮋه ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ در ﺳـﺎل 1961 ﻣـﯿﻼدی ﺗﻮﺳـﻂ ﺷـﺮﮐﺖ ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ اﯾﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه آﻏﺎز ﮔﺮدﯾﺪ. در ﺳﺎلﻫﺎی اوﻟﯿﻪ، ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﮔﺮﯾﺪ ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﺑﺮای اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣـﯽﺷـﺪ. اﻣـﺎ ﺑـﻪ زودی رﻗﺎﺑﺖ ﻣﯿﺎن ﺗﺎﻣﯿﻦ ﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮔﺮﯾﺪﻫﺎی ﺧﺎص اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷـﺮوع ﺷـﺪ. ﺑـﺎ وﺟﻮد اﯾﻦ ﮐﻪ ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺑﺮای ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺑﻌﻀـﯽ از ﻫﯿـﺪروﮐﺮﺑﻦﻫـﺎی آروﻣـﺎﺗﯿﮑﯽ ﻣﺜـﻞ ﻓـﻮران و ﭘﯿﺮﯾﺪﯾﻦ و ﻫﯿﺪروﮐﺮﺑﻦﻫﺎی ﻫﺎﻟﻮژﻧﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻟﮑﯿﻞ ﻫﺎﻟﯿﺪﻫﺎ و آرﯾﻞ ﻫﺎﻟﯿﺪﻫﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮد، ﻫﻢﭼﻨـﺎن ﺑﺎزار ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺨﺎزن ﮐﻮﭼﮏ و ﻣﺘﻮﺳﻂ از آن، رو ﺑﻪ ﮔﺴـﺘﺮش ﺑـﻮد. اﻣـﺎ اﯾـﻦ ﺿـﻌﻒ ﭘﻠـﯽاﺗـﯿﻠﻦ، ﺗﻔﮑﺮی را در ذﻫﻦ ﭘﮋوﻫﺶﮔﺮان ﭘﻠﯿﻤﺮ در ﺧﺼﻮص رﻓﻊ آن اﯾﺠﺎد ﮐﺮد. ﭘﻠﯽﮐﺮﺑﻨﺎت ﻧﺨﺴﺘﯿﻦ ﻣﺎده ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﺑﺎ ﺷﻔﺎﻓﯿﺖ، ﻣﻘﺎوﻣـﺖ دﻣـﺎﯾﯽ، ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ و اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺑﺎﻻ ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ. اﯾﻦ ﻣﺎده در ﺳﺎل 1957 ﻣﯿﻼدی ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪ، اﻣﺎ ﺗﺎ ﺳﺎل 1968 ﻣﯿﻼدی ﺑﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﺠﺎری و اﻧﺒﻮه ﻧﺮﺳﯿﺪ. ﻫﻢﭼﻨﺎن ﭘﮋوﻫﺶﻫـﺎ ﺟﻬـﺖ ﯾـﺎﻓﺘﻦ ﻣـﺎده‌ای ﺑـﺎ ﺧﻮاص ﺑﻬﺘﺮ اداﻣﻪ داﺷﺖ. ﺗﺎ اﯾﻦﮐﻪ در ﺳﺎل 1970 ﻣﯿﻼدی ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺷﺒﮑﻪای ﺷـﺪه ﺑـﻪ ﻣﻨﻈـﻮر ﺑﻬﺒﻮد ﺧﻮاص ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ، ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ و ﻣﻘﺎوﻣـﺖ ﺿـﺮﺑﻪ در دﻣـﺎی ﭘـﺎﯾﯿﻦ ﺗﻮﺳـﻂ ﺷـﺮﮐﺖ ﺷـﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻓﯿﻠﯿﭙﺲ ﺑﻪ ﺑﺎزار ﻋﺮﺿﻪ ﮔﺮدﯾﺪ دﻫﻪ 1980 ﻣﯿﻼدی دﻫﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺷﮕﺮف در ﺻﻨﻌﺖ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﺑـﻮد. از ﻣﻬـﻢﺗـﺮﯾﻦ وﻗﺎﯾﻊ اﯾﻦ دﻫﻪ، ﻣﻌﺮﻓﯽ ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺧﻄﯽ ﺑﺎ داﻧﺴﯿﺘﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺗﻮﺳﻂ ﮐﻤﭙﺎﻧﯽ دوﭘﻮﻧﺖ در آﻣﺮﯾﮑـﺎ ﺑـﻮد. اﯾﻦ ﻣﺎده ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻪ راﯾﺞﺗـﺮﯾﻦ ﻣـﺎده در ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ﻗﺎﻟـﺐﮔﯿـﺮی دوراﻧـﯽ ﺗﺒـﺪﯾﻞ ﺷـﺪ

تعریف و آشنایی با روتاری مولدینگ – قالب گیری دورانی

ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ( روتاری مولدینگ ) ﯾﮑﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎﺳﺖ ﮐﻪ در دﻣﺎی ﺑـﺎﻻ، ﻓﺸﺎر ﭘﺎﯾﯿﻦ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز، ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ و ﯾﮏﭘﺎرﭼﻪ ﺑﻪﮐﺎر ﻣﯽرود. در روتاری مولدینگ ( ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ) ﺑﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻫﺰﯾﻨﻪ، اﺷﮑﺎل ﺑﺴﯿﺎر ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﺿﺎﯾﻌﺎت اﻧﺪک ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ. اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﻓﺸﺎر اﺗﻤﺴﻔﺮ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه، ﻣﻮاد ﭘﻠﯿﻤﺮی ﻫﻨﮕﺎم ﮔﺮﻣﺎدﻫﯽ ﺑـﻪ ﯾﮑـﺪﯾﮕﺮ و ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﯽﭼﺴﺒﻨﺪ و آن را ﭘﻮﺷﺶ ﻣﯽدﻫﻨﺪ. ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﭘﻠﯿﻤﺮی ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﯾـﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﭘﻮدر ﯾﺎ ﻣﺎﯾﻊ ﻫﺴﺘﻨﺪ.

وﯾﮋﮔﯽ ﻫﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

ﯾﮑﯽ از وﯾﮋﮔﯽﻫﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ در اﺑﺘﺪای آن ﻫـﻢ ﻗﺎﻟـﺐ و ﻫـﻢ ﻣﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ در دﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ ﻗﺮار دارﻧﺪ. در ﻃﻮل ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﺗﺎ دﻣﺎی ذوب ﺧـﻮد ﮔﺮم ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ و ﭘﺲ از ﭘﺎﯾﺎن ﭼﺮﺧﻪ ﺧﻨﮏﮐﺎری ﻣﺠﺪدا ﺑﻪ دﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ ﺑﺎز ﻣﯽﮔﺮدﻧﺪ. در ﻃﻮل ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ، ﻗﺎﻟﺒﯽ ﮐﻪ درون ﮐﻮره ﻗﺮار دارد ﮔـﺮم ﻣـﯽﺷـﻮد و ﮔﺮﻣـﺎ از ﻃﺮﯾـﻖ دﯾﻮاره آن ﺑﻪ ﭘﻮدرﻫﺎی ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽﺷﻮد. اﯾﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻮﺟﺐ ﭼﺴﺒﯿﺪن ﭘﻮدرﻫﺎ ﺑـﻪ دﯾـﻮاره ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ و ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﯽﺷﻮد. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﯾﮏ ﺗﻮده ﭘﻮدری ﺳﺴﺖ در ﻣﺠﺎورت دﯾـﻮاره ﺣﻔـﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺷﮑﻞ ﻣﯽﮔﯿﺮد  ﭘﺲ از آن ﺑـﺎ اداﻣـﻪ ﯾـﺎﻓﺘﻦ ﭼﺮﺧـﻪ ﮔﺮﻣـﺎﯾﺶ، ﺗـﻮده ﭘـﻮدری رﻓﺘﻪرﻓﺘﻪ ﻣﻨﻌﻘﺪ ﻣﯽﺷﻮد و ﺣﺒﺎبﻫﺎی ﻫﻮای ﻣﻮﺟـﻮد ﺑـﯿﻦ ذرات ﭘـﻮدر، ﮐﻮﭼـﮏ و ﮐﻮﭼـﮏﺗـﺮ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ. ﺗﺎ اﯾﻦﮐﻪ ﺗﻮده ﭘﻮدری ﺗﺒﺪﯾﻞ ﺑﻪ ﻣﺬاﺑﯽ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﺷﺪه، ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺒﺎبﻫﺎ ﻣﺤﻮ ﻣـﯽﺷـﻮﻧﺪ. ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ ﺣﺒﺎبﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﺎﻻی ﻣﺬاب ﻗـﺎدر ﺑـﻪ ﺣﺮﮐـﺖ ﺑـﻪ ﺳـﻄﺢ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ و ﺗﻨﻬﺎ در ﻣﺤﻠﯽ ﮐﻪ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﺑﺎﻗﯽ ﻣﯽﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺎ ﮐﻮﭼﮏ و ﮐﻮﭼﮏﺗـﺮ ﺷـﺪه، در اﻧﺘﻬـﺎی ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﻣﺤﻮ ﺷﻮﻧﺪ. ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎی دﻣﺎ و زﻣﺎن در ﭼﺮﺧﻪﻫﺎی ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ وﺳﺮﻣﺎﯾﺶ اﺛﺮات ﻣﻬﻤـﯽ ﺑـﺮ ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﻗﻄﻌـﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ دارﻧﺪ. اﮔﺮ دﻣﺎی ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﮐﻢ ﯾﺎ زﻣﺎن آن ﮐﻮﺗـﺎه ﺑﺎﺷـﺪ، ﭘﻮدرﻫـﺎ ﻓﺮﺻـﺖ ﮐـﺎﻓﯽ را ﺑﺮای ﺗﻒﺟﻮﺷﯽ و ﺗﺜﺒﯿﺖ ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ و ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪن ﺣﺒﺎبﻫـﺎ در دﯾـﻮاره ﻗﻄﻌـﻪ ﻣﻮﺟـﺐ اﻓﺖ ﺧﻮاص ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ و ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ آن ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ. ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﺑﯿﺶ از ﺣـﺪ ﻧﯿـﺰ ﺑـﻪ ﻋﻠـﺖ ﺗﺨﺮﯾـﺐ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﻠﯿﻤﺮ ﻧﺘﺎﯾﺠﯽ ﭼﻮن ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ، رﻧﮓ رﻓﺘﮕﯽ و ﺷﮑﺴﺖ زود ﻫﻨﮕﺎم ﻗﻄﻌﻪ را در ﻋﻤﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﺧﻮد در ﭘﯽ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ.

زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ در روتاری مولدینگ

ﻣﻌﻤﻮﻻ زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ در واﺣﺪﻫﺎی ﺗﻮﻟﯿﺪی ﺑﺎ روش ﺳﻌﯽ و خطا ﺑـﻪدﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ. ﯾﮑﯽ از روشﻫﺎی راﯾﺞ ﺟﻬﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﯿﺪی ﺗﻬﯿﻪ ﺑﺮﺷﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎزک از دﯾﻮاره ﻗﻄﻌﻪ و ﺑﺮرﺳﯽ وﺿﻌﯿﺖ ﺣﺒﺎبﻫﺎ ﺑﺮ روی آن اﺳﺖ. ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی ﺣﺒﺎب ﺑﯿـﺎﻧﮕﺮ ﭘﺨﺖ ﻧﺎﻗﺺ ﻗﻄﻌﻪ اﺳﺖ. اﮔﺮ ﻫﯿﭻﮔﻮﻧﻪ ﺣﺒﺎﺑﯽ ﻧﯿﺰ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﺸﻮد، دو ﺣﺎﻟﺖ اﻣﮑـﺎنﭘـﺬﯾﺮ اﺳـﺖ. ﺣﺎﻟﺖ اول اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﭘﺨﺖ ﻗﻄﻌﻪ دﻗﯿﻘﺎ ﮐﺎﻣﻞ و ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪه اﺳـﺖ. اﻣـﺎ اﯾـﻦ اﺣﺘﻤﺎل ﻧﯿﺰ وﺟﻮد داردﮐﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺗﺤﺖ ﮔﺮﻣـﺎﯾﺶ ﻗـﺮار ﮔﺮﻓﺘـﻪ ﺑﺎﺷـﺪ. ﺑﻨـﺎﺑﺮاﯾﻦ اﮐﺜـﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﻣﺪت زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ را ﺣﺎﻟﺘﯽ ﮐﻪ ﻣﻘﺪار ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻤﯽ ﺣﺒﺎب در ﺳـﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﻗﻄﻌﻪ در ﺑﺮش ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ وﺟﻮد دارد، در ﻧﻈﺮ ﻣﯽﮔﯿﺮﻧﺪ.ﯾﮑﯽ از روشﻫﺎی دﯾﮕﺮ ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﻄﻌﻪ، ﻣﺸﺎﻫﺪه و ﺑﻮﯾﯿـﺪن ﺳـﻄﺢ داﺧﻠـﯽ آن اﺳﺖ. ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺑﺎﯾﺪ ﮐﺎﻣﻼ ﺻﺎف و ﻫﻤﻮار و ﺑﻪ دور از ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺑﻮﯾﯽ ﻏﯿﺮ از ﺑﻮی ذاﺗﯽ ﭘﻠﯿﻤﺮ ﺑﺎﺷﺪ. اﮔﺮ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﻗﻄﻌﻪ دارای ﭘﻮدر ﯾﺎ ﻣﻮاج و زﺑﺮ ﺑﺎﺷﺪ، ﭼﺮﺧـﻪ ﮔﺮﻣـﺎﯾﺶ ﮐﺎﻣـﻞ و ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺣﺎﺻﻞ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ و اﮔﺮ ﺑﺴﯿﺎر ﺻﯿﻘﻠﯽ و ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺑﻮی ﻧـﺎﻣﻄﺒﻮع و ﺗﻨـﺪ ﺑﺎﺷـﺪ، ﭘﺨـﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺑﻮده و ﺗﺨﺮﯾﺐ ﭘﻠﯿﻤﺮ در اﺛﺮ ﺣﻀﻮر ﮔﺮﻣﺎ و اﮐﺴﯿﮋن رخ داده اﺳﺖ.در ﺻﻮرﺗﯽﮐﻪ زﻣﺎن ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﺑﻬﯿﻨﻪ و ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ، روش ﺧﻨﮏﮐﺎری ﻧﯿﺰ اﺛـﺮ ﻣﻬﻤـﯽ ﺑﺮ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺬاﺷﺖ. در ﺻﻨﻌﺖ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ رخ دادن ﭘﺪﯾﺪه ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ از ﺧﺎرج ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻮﺟﺐ اﯾﺠﺎد ﻧﺮخ ﻧﺎﻣﺘﻮازن ﺧﻨﮏﮐﺎری ﻣﯽﮔـﺮدد و اﯾـﻦ ﻣﺴـﺎﻟﻪ اﺣﺘﻤـﺎل اﯾﺠـﺎد ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ و اﻋﻮاج را در ﻗﻄﻌﻪ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽدﻫﺪ. ﺧﻨﮏﮐﺎری آﻫﺴﺘﻪ (اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ﻫﻮا) ﺑﺎﻋـﺚ اﻓﺰاﯾﺶ اﺳـﺘﺤﮑﺎم و ﺻﻠﺒﯿﺖ و ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ و ﺧﻨﮏﮐﺎری ﺳﺮﯾﻊ (اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ﻫﻮا ﺑـﻪ ﻫﻤﺮاه ﭘﺎﺷﺶ آب) ﻣﻮﺟـﺐ ﭼﻘﺮﻣﮕﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ و ﺻﻠﺒﯿﺖ ﮐﻤﺘﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻣﯽﮔﺮدد.

ﻣﺰاﯾﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

ﻫﻤﺎنﻃﻮر ﮐﻪ اﺷﺎره ﺷﺪ از ﻣﻬﻢﺗﺮﯾﻦ ﻣﺰاﯾﺎی اﯾـﻦ ﻓﺮآﯾﻨـﺪ، اﻣﮑـﺎن ﺗﻮﻟﯿـﺪ ﻗﻄﻌـﺎت ﺑـﺰرگ و ﮐﻮﭼﮏ ﻓﺎﻗﺪ ﺧﻂﺟﻮش و ﯾﮏﭘﺎرﭼﻪ و ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ ﺑﺎ ﺷﮑﻞﻫﺎی ﺑﺴﯿﺎر ﭘﯿﭽﯿﺪه اﺳﺖ. ﺑﺴﯿﺎری از اﯾﻦ ﺷﮑﻞﻫﺎی ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﻫﯿﭻﮐﺪام از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی دﯾﮕﺮ ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ. ﻓﺸﺎر ﭘﺎﯾﯿﻦ در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﻬﺮهﮔﯿﺮی از ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت و ﻗﺎﻟﺐﻫـﺎی ﺳـﺒﮏ و ﺳـﺎده را ﻣﻤﮑـﻦ ﻣﯽﺳﺎزد. زﻣﺎن ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺟﻬﺖ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﺗـﺎهﺗـﺮ از ﺳـﺎﯾﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎﺳـﺖ. در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﺎﯾﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ ﮐﻪ ﻧﯿﺎزﻣﻨـﺪ ﺗـﺎﻣﯿﻦ ﻓﺸـﺎر ﺟﻬـﺖ اﻧﺘﻘـﺎل ﺳـﯿﺎل ﻫﺴـﺘﻨﺪ، وﺟـﻮد ﻓﺸـﺎر ﺿﺮورﺗﯽ ﻧﺪارد، ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﭘﻠﯿﻤﺮ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﮐﻤﺘﺮی ﻗﺮار ﻣـﯽﮔﯿـﺮد. ﻫﻤﭽﻨـﯿﻦ ﻣﻘﺎوﻣـﺖ ﺿـﺮﺑﻪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎﻻ از ﻣﺰاﯾﺎی دﯾﮕﺮ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﺑﺎ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ. ﺑﻪ دﻟﯿﻞ دوران ﻗﺎﻟـﺐ ﺣـﻮل دو ﻣﺤـﻮر در داﺧـﻞ ﮐـﻮره ﮔـﺮدش ﻫـﻮای داغ و اﯾﺠـﺎد ﻻﯾـﻪ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏ روی ﺟﺪاره داﺧﻠﯽ ﻗﺎﻟﺐ، ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﺑﺎ ﺟﺪاره ﻧﺎزک و ﺣﺠﻢ ﺑﺎﻻ در اﯾـﻦ ﻓﺮآﯾﻨـﺪ، ﻗﺎﺑـﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ. ﮐﻢ ﺑـﻮدن ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﺟـﺪاره ﻗﻄﻌـﻪ ﻧﯿـﺰ ﺳـﺒﺐ ﮐـﺎﻫﺶ در ﻣﯿـﺰان ﻣﺼـﺮف ﻣـﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ، ﮐﻮﺗﺎه ﺷﺪن زﻣﺎن ﭼﺮﺧـﻪ ﺗﻮﻟﯿـﺪ و در ﻧﻬﺎﯾـﺖ ﮐـﺎﻫﺶ ﻗﯿﻤـﺖ ﺗﻤـﺎم ﺷـﺪه ﻣﺤﺼـﻮل ﻣﯽﮔﺮدد. ﺗﻒﺟﻮﺷﯽ در اﯾـﻦ روش اﯾﺠـﺎد ﺿـﺨﺎﻣﺖﻫـﺎی ﯾﮑﻨﻮاﺧـﺖﺗـﺮی را در ﻣﻘﺎﯾﺴـﻪ ﺑـﺎ ﺳـﺎﯾﺮ روشﻫﺎی ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﻣﻤﮑﻦ ﻣﯽﮐﻨﺪ. ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮای ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ اﺷﮑﺎل ﻣﺘﻨﻮع ﯾﺎ اﻧﺪازهﻫﺎی ﮐﻮﭼﮏ و ﺑﺰرگ ﺑﻪ ﺻـﻮرت ﻫـﻢزﻣـﺎن و در ﯾـﮏ ﭼﺮﺧـﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ. اﻣﮑﺎن ﺗﻌﻮﯾﺾ ﺳﺮﯾﻊ ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺳﻔﺎرﺷـﯽ را در ﮐﻮﺗﺎهﺗﺮﯾﻦ زﻣﺎن، ﺑﺮای ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪه ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽﮐﻨﺪ. ﺿﻤﻨﺎ از آﻧﺠﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﺟﺪاره داﺧﻠﯽ ﻗﺎﻟﺐ در ﺗﻤـﺎس ﺑـﺎ ﭘﻼﺳـﺘﯿﮏ اﺳﺖ، زﻣﺎﻧﯽ ﺟﻬﺖ ﺗﻤﯿﺰﮐﺎری و ﯾﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﻮاد ﺻﺮف ﻧﻤﯽﺷﻮد. در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ اﻣﮑﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻت دوﻻﯾﻪ دو رﻧﮓ ﯾﺎ دو ﻣـﺎدهای ﺑـﺪون ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﭼﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎی ﭘﯿﭽﯿﺪه وﺟﻮد دارد. ﺑﻪ ﻋﻼوه ﻗﻄﻌـﺎت ﺗﻮﺧـﺎﻟﯽ دوﻻﯾـﻪ و ﭼﻨـﺪ ﻻﯾﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﻮمدار ﯾﺎ ﺑﺪون ﻓﻮم در اﯾﻦ روش ﺑﻪ راﺣﺘﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ. از ﻣﺰاﯾﺎی دﯾﮕﺮ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﯽﺗﻮان ﺑﻪ اﻣﮑـﺎن ﺗﻮﻟﯿـﺪ ﻗﻄﻌـﺎت ﺑﺎ اﺟﺰای ﺗﻌﺒﯿـﻪ ﺷـﻮﻧﺪه از ﻓﻠﺰات، ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ، ﻻﺳﺘﯿﮏﻫﺎ ﯾﺎ ﭼﻮب اﺷﺎره ﻧﻤﻮد. ﺿﻤﻨﺎ ﺑﺮﺧﯽ از ﻗﻄﻌﺎت را ﻣﯽﺗﻮان ﺑﺪون زاوﯾﻪ ﺷﯿﺐ ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺮد در ﺣﺎﻟﯽ ﮐﻪ اﯾـﻦ ﻣﺴـﺎﻟﻪ در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ اﻣﮑﺎنﭘﺬﯾﺮ ﻧﯿﺴﺖ.

برگرفته از  : کتاب قالب گیری دورانی – تالیف مهندس برمک قنبرپور جویباری , مهندس علیرضا میربلوک