قالب گیری دورانی

روتاری مولدینگ ( قالب گیری دورانی ) تکنولوژی جدیدی در پروسه تولید قطعات پلاستیکی می‌باشد با توجه به قابلیت و کیفیت روش روتاری بسیار به سرعت درحال اخذ مقبولیت جهانی می‌باشد. در این روش به دلیل قابلیت تولید قطعات بسیار کوچک تا بسیار بزرگ و نیز قالبسازی بسیار سریع و ارزان امکان دستیابی هر چه سریع‌تر به تولید مورد نظر را میسر ساخته و در عرصه رقابت, توانمندی بسیار بالایی را موجب می‌گردد. تولید انواع قطعات یکپارچه (روتاری مولدینگ) – انواع منهول های پلی اتیلن – انواع مخازن پلی اتیلنی جهت نگهداری آب و مواد شیمیایی – انواع علائم هشدار دهنده راهنمایی و رانندگی ( پلی اتیلن ) تولید انواعمنهول های پلی اتیلنی و به صورت آماده جهت نصب در محل از قطر 600 میلیمتر الی 1200 میلیمتر و با ارتفاع‌های متفاوت ( در صورت درخواست مشتری امکان تولید منهول با قطر‌های بالاتر به صورت سفارشی امکان پذیر می‌باشد ) تولید انواع مخازن پلی اتیلنی جهت نگهداری آب و مواد شیمیایی تولید انواع علائم هشدار دهنده راهنمایی و رانندگی (پلی اتیلنی) این شرکت با دارا بودن آسیاب میکرونیزه با سرند مخصوص جهت تولید پودر از مواد پلی اتیلن از سایز 300 تا 1200 میکرون ، توان ارائه خدمات را دارد .

فرآیند قالب گیری چرخشی(دورانی): گام به گام

فرآیند قالب گیری دورانی یک روش کنترل شده و دقیق است که برای تولید محصولات پلاستیکی با کیفیت بالا استفاده میشود. این فرآیند شامل چند گام است که در جهت کسب اطمینان از تولید محصول نهایی مطابق با استاندارد مورد نظر بسیار حائز اهمیت هستند. هر یک از مراحل فرآیند ریخته گری چرخشی به طور دقیق مورد بررسی قرار میگیرند. بیایید نگاهی دقیق تر به هر یک از گامهای فرایند قالب گیری چرخشی بیندازیم :

گام اول: آمادهسازی قالب

اولین گام در فرآیند روتاری مولدینگ آمادهسازی قالب است. قالب که معمولاً از موادی مانند آلومینیوم، فولاد یا کامپوزیت ساخته میشود، باید به طور کامل تمیز میشود تا هیچگونه زباله یا آلودگی در قالب وجود نداشته باشد. سپس سطح داخلی قالب با استفاده از یک عامل رها کننده پوشش داده میشود تا از چسبیدن مواد پلاستیکی در طول فرآیند گرمایش و سرمایش به قالب جلوگیری شود.گام اول، مرحله ای حیاتی است برای کسب اطمینان از اینکه محصول نهایی بتواند به راحتی از قالب خارج شود بدون اینکه آسیبی ببیند.

گام دوم:بارگیری مواد پلاستیکی

پس از آمادهسازی قالب، مقدار دقیقی از مواد پلاستیکی درون قالب قرار داده می شود. مواد پلاستیکی ممکن است به صورت پودر، دانه یا مایع باشد و بسته به نیاز خاص محصول در حال تولید. مقدار مواد پلاستیکی استفاده شده به دقت کنترل میشود تا ضخامت و ویژگیهای مورد نظر محصول نهایی را داشته باشد.

گام سوم: بستن قالب

پس از قرار دادن مواد پلاستیکی در قالب، قالب به صورت محکم بسته میشود. این کار معمولاً با استفاده از گیره ها انجام میشود تا هیچ نشتی یا شکافی در طول فرآیند روتاری مولدینگ بهوجود نیاید. محکم بسته بودن قالب بسیار مهم است تا ماده پلاستیکی در طول فرآیند گرمایش و سرمایش در جای خود باقی بمانند و شکل مورد نظر را به خود بگیرد.

گام چهارم: گرمایش (حرارت دادن)

پس از بسته شدن قالب، در حالی که همزمان حول دو محور عمود بر هم می چرخد، در فر گرم می شود. گرما باعث ذوب شدن مواد پلاستیکی و پوشش یکنواخت سطح داخلی قالب می شود. دما و مدت زمان فرآیند گرمایش به دقت کنترل می شود تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی به نقطه ذوب مورد نظر رسیده و پوشش یکنواختی را در داخل قالب تشکیل می دهند.

گام پنجم: سرمایش(سرد شدن)

پس از ذوب شدن مواد پلاستیکی و پوشش دادن سطح داخلی قالب، چرخش در طول مرحله سرد شدن ادامه مییابد. این کمک میکند تا مواد پلاستیکی به صورت یکنواخت جامد شوند و شکل خود را حفظ کنند. فرآیند خنک سازی معمولاً به تدریج انجام می شود تا از هرگونه تاب برداشتن یا اعوجاج محصول نهایی جلوگیری شود. بسته به اندازه و پیچیدگی محصول در حال تولید، مدت زمان فرآیند سرد شدن ممکن است متفاوت باشد.

گام ششم: باز کردن قالب و برداشتن محصول

زمانی که مواد پلاستیکی خنک و جامد شده اند قالب باز شده و محصول نهایی با دقت خارج می شود. استفاده از عامل رها ساز در مرحله آماده سازی قالب، به برداشتن آسان محصول بدون خرابی شکل و بدون آسیب رسوندن به سطح کمک می کند. محصول نهایی ممکن است نیاز به فرآیند تکمیلی داشته باشد تا بتوان مواد پلاستیکی اضافی را حذف کند و به شکل نهایی مطلوب برسیم.

گام هفتم: پس از پردازش

پس از اینکه محصول از قالب خارج شد، ممکن است لازم باشد مراحل پس از پردازش را تجربه کند، مانند کوتاه کردن، سنگ زنی، نقاشی، یا مونتاژ، بسته به نیازهای خاص محصول و صنعتی که برای آن طراحی شده است. این مراحل پس از پردازش برای رسیدن به ظاهر نهایی کارایی و عملکرد مطلوب محصول پلاستیکی ضروری است.

در ادامه مطلب روتاری مولدینگ چیست ؟ به عناوین زیر پرداخته شده است :

– پلی اتیلن در قالب گیری دورانی ( روتاری مولدینگ )

– تعریف و آشنایی با روتاری مولدینگ – قالب گیری دورانی

– وﯾﮋﮔﯽ ﻫﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

– زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ در روتاری مولدینگ

– ﻣﺰاﯾﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

روتاری مولدینگ یا ﻓﻦآوری ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﻧﻮﯾﻦ ﺑﻪ ﺷﮑﻠﯽ ﮐﻪ اﻣﺮوزه آن را ﻣﯽﺷﻨﺎﺳﯿﻢ، در ﺑﺤﺒﻮﺣﻪ ﺟﻨـﮓ ﺟﻬﺎﻧﯽ دوم و ﭘﺲ از آن ﺗﻮﺳﻌﻪ ﯾﺎﻓﺖ. از آن روزﻫﺎ ﺗﺎﮐﻨﻮن، ﭘﮋوﻫﺶﮔﺮان و ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﺑﺎرﻫﺎ ﺑﺎرﻫﺎ، ﺟﻨﺒﻪﻫﺎی ﺣﯿﺮت‌اﻧﮕﯿﺰ ﺟﺪﯾﺪی از اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ را ﮐﺸﻒ ﻧﻤـﻮدهاﻧـﺪ. اﻏـﺮاق ﻧﯿﺴـﺖ اﮔـﺮ ﺑﮕﻮﯾﯿﻢ ﻫﯿﭻ ﯾﮏ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ از ﻧﻈﺮ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﯾﺮی در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل، ﺑﺎ اﯾﻦ روش ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ. ﮐﻤﺘﺮ از 30 ﺳﺎل ﭘﺲ از ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ و ﻣﻌﺮﻓﯽ آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﯾـﮏ روش ﻗﺎﺑـﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ در ﺟﻬﺎن، اﯾﻦ ﺻﻨﻌﺖ ﺑﻪ اﯾﺮان وارد ﺷﺪ .اﮔﺮ ﭼﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﺻﻨﻌﺖ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ اﯾﺮان ﻃﯽ دو دﻫﻪ اﺧﯿﺮ در زﻣﯿﻨـﻪ اﻓـﺰاﯾﺶ ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ، ﮔﺎمﻫﺎی ﺑﻠﻨﺪی ﺑﺮداﺷﺘﻪاﻧﺪ، اﻣﺎ ﺑﺴﯿﺎری ازﺟﻨﺒﻪﻫﺎی ﭘﯿﭽﯿﺪه ﻋﻠﻤﯽ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮای آﻧﻬﺎ ﻧﺎﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﺎﻧﺪه اﺳﺖ.

تاریخچه قالب گیری چرخشی (روتاری مولدینگ):

ریشه روتاری مولدینگ را میتوان در اواخر قرن نوزدهم جستجو کرد که برای تولید اشیاء مومی تو خالی استفاده میشد. با این حال، روش مدرن قالب گیری دورانی که امروزه آن را می شناسیم، در دهه 1940 توسعه یافت و در دهه 1950 به عنوان یک روش برای تولید اشیاء پلاستیکی بزرگ و تو خالی شناخته شد. در طول سال ها، روتاری مولدینگ با پیشرفت در مواد، قالبها و تجهیزات بهبود و تکامل یافته است. امروزه، این روش تولید یکی از رایجترین فرآیندهای تولید پلاستیک است که طیف وسیعی از محصولات پلاستیکی متنوعی را تولید میکند که در صنایع مختلف، از جمله خودروسازی، هوا و فضا، کشاورزی، دریانوردی و کالاهای مصرفی استفاده میشوند.

انواع مواد مورد استفاده در قالب گیری چرخشی :

انتخاب مواد استفاده شده در فرآیند روتاری مولدینگ یا قالب گیری چرخشی نقش بسیار مهمی در کیفیت، دوام و عملکرد محصول نهایی پلاستیکی دارد. بسته به نیازهای خاص محصول و خواص مواد میتوان از انواع مختلف مواد در فرآیند قالب گیری چرخشی استفاده کرد، . برخی از مواد رایج استفاده شده در ریخته گری چرخشی عبارتند از:

• پلی اتیلن (PE)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)
• نایلون
• پلی کربنات (PC)
• پلی اتیلن متقاطع (PEX)

پلی اتیلن (PE) – ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺑﺎ داﻧﺴﯿﺘﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ و ﻣﺘﻮﺳﻂ ﮐﻪ در اواﺳﻂ دﻫﻪ 1940 ﻣﯿﻼدی ﺑـﻪ ﺑـﺎزار ﻋﺮﺿـﻪ ﺷـﺪ (ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺳﻨﮕﯿﻦ در ﺳﺎل 1957 ﻣﯿﻼدی اﺧﺘـﺮاع ﺷـﺪ) ﻣﻨﺠـﺮ ﺑـﻪ ﺗﻐﯿﯿـﺮات ﺟـﺪی در ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﮔﺮدﯾﺪ. از آنﺟﺎ ﮐﻪ اﻧﻮاع ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦﻫﺎ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﮔﺮاﻧﻮل ﻋﺮﺿﻪ ﻣﯽﺷﺪﻧﺪ و اﯾﻦ ﮔﺮاﻧﻮلﻫﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﺗﻒﺟﻮﺷﯽ ﻧﺒﻮدﻧﺪ، روش ﭘﻮدرﺳﺎزی ﺑـﺎ اﺳـﺘﻔﺎده از ﺑـﺮسﻫـﺎی ﺳـﯿﻤﯽ ﭼﺮﺧﺎن ﺑﻪﮐﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ و ﻋﺮوﺳﮏﻫﺎی ﻣﯿﮑﯽ ﻣﻮس ﮐﻤﭙﺎﻧﯽ دﯾﺰﻧﯽ در ﺳﺎل 1953 ﻣـﯿﻼدی از اوﻟﯿﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻨﯽ ﺑﻮدﻧﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ روش ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪﻧﺪ. اﯾﻦ روش ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻮدر ﭼﻨﺪان ﮐﺎرآﻣﺪ ﻧﺒﻮد ﺗﺎ اﯾﻦﮐﻪ در ﺳﺎل 1955 ﻣﯿﻼدی آﺳﯿﺎبﻫﺎی ﺷـﺮﮐﺖ ﭘـﺎﻟﻤﻦ ﺑـﻪ ﺑـﺎزار وارد ﺷﺪﻧﺪ. اﯾﻦ آﺳﯿﺎبﻫﺎ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻮدرﻫﺎی رﯾﺰ و ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ از اﻧﻮاع ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ ﺑﺎ دﻣـﺎی ﻧﺮمﺷﻮﻧﺪﮔﯽ ﭘﺎﯾﯿﻦ را داﺷﺘﻨﺪ. ﺗﻮﻟﯿﺪ ﭘﻮدر ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎﻻ و ﻗﯿﻤﺖ ﻧﺴﺒﯽ ﭘﺎﯾﯿﻦ، ﺗﺤﻮﻟﯽ در ﺗﻮﻟﯿﺪ اﻧﻮاع ﻣﺨﺎزن ذﺧﯿﺮه و ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﺑـﻪ وﺟـﻮد آورد. ﺗﻮﻟﯿـﺪ اﻧﺒـﻮه و ﺗﺠﺎری ﭘﻮدر ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ وﯾﮋه ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ در ﺳـﺎل 1961 ﻣـﯿﻼدی ﺗﻮﺳـﻂ ﺷـﺮﮐﺖ ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ اﯾﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه آﻏﺎز ﮔﺮدﯾﺪ. در ﺳﺎلﻫﺎی اوﻟﯿﻪ، ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﮔﺮﯾﺪ ﺗﺰرﯾﻘﯽ ﺑﺮای اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣـﯽﺷـﺪ. اﻣـﺎ ﺑـﻪ زودی رﻗﺎﺑﺖ ﻣﯿﺎن ﺗﺎﻣﯿﻦ ﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮔﺮﯾﺪﻫﺎی ﺧﺎص اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷـﺮوع ﺷـﺪ. ﺑـﺎ وﺟﻮد اﯾﻦ ﮐﻪ ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺑﺮای ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺑﻌﻀـﯽ از ﻫﯿـﺪروﮐﺮﺑﻦﻫـﺎی آروﻣـﺎﺗﯿﮑﯽ ﻣﺜـﻞ ﻓـﻮران و ﭘﯿﺮﯾﺪﯾﻦ و ﻫﯿﺪروﮐﺮﺑﻦﻫﺎی ﻫﺎﻟﻮژﻧﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻟﮑﯿﻞ ﻫﺎﻟﯿﺪﻫﺎ و آرﯾﻞ ﻫﺎﻟﯿﺪﻫﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮد، ﻫﻢﭼﻨـﺎن ﺑﺎزار ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺨﺎزن ﮐﻮﭼﮏ و ﻣﺘﻮﺳﻂ از آن، رو ﺑﻪ ﮔﺴـﺘﺮش ﺑـﻮد. اﻣـﺎ اﯾـﻦ ﺿـﻌﻒ ﭘﻠـﯽاﺗـﯿﻠﻦ، ﺗﻔﮑﺮی را در ذﻫﻦ ﭘﮋوﻫﺶﮔﺮان ﭘﻠﯿﻤﺮ در ﺧﺼﻮص رﻓﻊ آن اﯾﺠﺎد ﮐﺮد. ﭘﻠﯽﮐﺮﺑﻨﺎت ﻧﺨﺴﺘﯿﻦ ﻣﺎده ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﺑﺎ ﺷﻔﺎﻓﯿﺖ، ﻣﻘﺎوﻣـﺖ دﻣـﺎﯾﯽ، ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ و اﺳﺘﺤﮑﺎم ﺑﺎﻻ ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ. اﯾﻦ ﻣﺎده در ﺳﺎل 1957 ﻣﯿﻼدی ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪ، اﻣﺎ ﺗﺎ ﺳﺎل 1968 ﻣﯿﻼدی ﺑﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﺠﺎری و اﻧﺒﻮه ﻧﺮﺳﯿﺪ. ﻫﻢﭼﻨﺎن ﭘﮋوﻫﺶﻫـﺎ ﺟﻬـﺖ ﯾـﺎﻓﺘﻦ ﻣـﺎده‌ای ﺑـﺎ ﺧﻮاص ﺑﻬﺘﺮ اداﻣﻪ داﺷﺖ. ﺗﺎ اﯾﻦﮐﻪ در ﺳﺎل 1970 ﻣﯿﻼدی ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺷﺒﮑﻪای ﺷـﺪه ﺑـﻪ ﻣﻨﻈـﻮر ﺑﻬﺒﻮد ﺧﻮاص ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ، ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ و ﻣﻘﺎوﻣـﺖ ﺿـﺮﺑﻪ در دﻣـﺎی ﭘـﺎﯾﯿﻦ ﺗﻮﺳـﻂ ﺷـﺮﮐﺖ ﺷـﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻓﯿﻠﯿﭙﺲ ﺑﻪ ﺑﺎزار ﻋﺮﺿﻪ ﮔﺮدﯾﺪ دﻫﻪ 1980 ﻣﯿﻼدی دﻫﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺷﮕﺮف در ﺻﻨﻌﺖ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ﺑـﻮد. از ﻣﻬـﻢﺗـﺮﯾﻦ وﻗﺎﯾﻊ اﯾﻦ دﻫﻪ، ﻣﻌﺮﻓﯽ ﭘﻠﯽاﺗﯿﻠﻦ ﺧﻄﯽ ﺑﺎ داﻧﺴﯿﺘﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺗﻮﺳﻂ ﮐﻤﭙﺎﻧﯽ دوﭘﻮﻧﺖ در آﻣﺮﯾﮑـﺎ ﺑـﻮد. اﯾﻦ ﻣﺎده ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻪ راﯾﺞﺗـﺮﯾﻦ ﻣـﺎده در ﻓﺮآﯾﻨـﺪ ﻗﺎﻟـﺐﮔﯿـﺮی دوراﻧـﯽ ﺗﺒـﺪﯾﻞ ﺷـﺪ

پلی پروپیلن (PP) – پلی پروپیلن ماده دیگری است که در قالب گیری دورانی استفاده میشود. این ماده به دلیل سختی بالا، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت شیمیایی عالی شناخته شده است. پلی پروپیلن به معمولا در کاربردهایی که نیاز به استحکام و مقاومت بالا دارند مانند ظروف صنعتی، قطعات خودرویی و تجهیزات پزشکی استفاده میشود.

پلی وینیل کلراید (PVC) – PVC یک پلیمر ترموپلاستیک است که به طور معمول در فرآیند روتاری مولدینگ برای تولید محصولاتی که به مقاومت خوبی در برابر آب و هوا نیاز دارند، مانند مبلمان فضای باز، مخازن ذخیره سازی و تجهیزات بازیهای کودکان استفاده میشود. PVC ویژگیهای مکانیکی خوب، مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر آب و هوا را ارائه میدهد که آن را به یک ماده مناسب برای کاربردهای فضای باز تبدیل کرده است.

نایلون – نایلون یک پلیمر ترموپلاستیک مصنوعی است که به خاطر مقاومت بالا، توانایی جذب ضربه و مقاومت در برابر سایش شناخته شده است. این ماده به طور معمول در فرآیند قالب گیری چرخشی برای تولید محصولاتی که نیاز به دوام بالا و مقاومت بالا در برابر ضربه دارند، مانند قطعات خودرو، ظروف صنعتی و تجهیزات ورزشی استفاده میشود.

پلیکربنات (PC) – پلیکربنات یک ترموپلاستیک مستحکم است که مقاومت بسیار خوبی در برابر ضربه، شفافیت و اشعه ماوراء بنفش از خود نشان میدهد. از این ماده به طور معمول در فرآیند روتاری مولدینگ برای تولید محصولاتی که نیاز به وضوح نوری بالایی دارند،، مانند وسایل روشنایی، پوششهای محافظ و تجهیزات پزشکی استفاده میشود.

پلی اتیلن متقاطع (PEX) – پلی اتیلن متقاطع نوعی پلی اتیلن است که برای بهبود خواص آن مانند مقاومت در برابر حرارت، مقاومت شیمیایی و پایداری ابعادی، از نظر شیمیایی اصلاح شده است. PEX به طور معمول در قالب گیری دورانی برای تولید محصولاتی که به مقاومت در برابر دمای بالا نیاز دارند، مانند قطعات خودرو، ظروف صنعتی و لولهها استفاده میشود.

تعریف و آشنایی با روتاری مولدینگ – قالب گیری دورانی

ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ( روتاری مولدینگ ) ﯾﮑﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎﺳﺖ ﮐﻪ در دﻣﺎی ﺑـﺎﻻ، ﻓﺸﺎر ﭘﺎﯾﯿﻦ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎز، ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ و ﯾﮏﭘﺎرﭼﻪ ﺑﻪﮐﺎر ﻣﯽرود. در روتاری مولدینگ ( ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ ) ﺑﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻫﺰﯾﻨﻪ، اﺷﮑﺎل ﺑﺴﯿﺎر ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﺿﺎﯾﻌﺎت اﻧﺪک ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ. اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در ﻓﺸﺎر اﺗﻤﺴﻔﺮ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه، ﻣﻮاد ﭘﻠﯿﻤﺮی ﻫﻨﮕﺎم ﮔﺮﻣﺎدﻫﯽ ﺑـﻪ ﯾﮑـﺪﯾﮕﺮ و ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﻗﺎﻟﺐ ﻣﯽﭼﺴﺒﻨﺪ و آن را ﭘﻮﺷﺶ ﻣﯽدﻫﻨﺪ. ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﭘﻠﯿﻤﺮی ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﯾـﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ﭘﻮدر ﯾﺎ ﻣﺎﯾﻊ ﻫﺴﺘﻨﺪ.

وﯾﮋﮔﯽ ﻫﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

ﯾﮑﯽ از وﯾﮋﮔﯽﻫﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ در اﺑﺘﺪای آن ﻫـﻢ ﻗﺎﻟـﺐ و ﻫـﻢ ﻣﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ در دﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ ﻗﺮار دارﻧﺪ. در ﻃﻮل ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﺗﺎ دﻣﺎی ذوب ﺧـﻮد ﮔﺮم ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ و ﭘﺲ از ﭘﺎﯾﺎن ﭼﺮﺧﻪ ﺧﻨﮏﮐﺎری ﻣﺠﺪدا ﺑﻪ دﻣﺎی ﻣﺤﯿﻂ ﺑﺎز ﻣﯽﮔﺮدﻧﺪ. در ﻃﻮل ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ، ﻗﺎﻟﺒﯽ ﮐﻪ درون ﮐﻮره ﻗﺮار دارد ﮔـﺮم ﻣـﯽﺷـﻮد و ﮔﺮﻣـﺎ از ﻃﺮﯾـﻖ دﯾﻮاره آن ﺑﻪ ﭘﻮدرﻫﺎی ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽﺷﻮد. اﯾﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻮﺟﺐ ﭼﺴﺒﯿﺪن ﭘﻮدرﻫﺎ ﺑـﻪ دﯾـﻮاره ﺣﻔﺮه ﻗﺎﻟﺐ و ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﯽﺷﻮد. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﯾﮏ ﺗﻮده ﭘﻮدری ﺳﺴﺖ در ﻣﺠﺎورت دﯾـﻮاره ﺣﻔـﺮه ﻗﺎﻟﺐ ﺷﮑﻞ ﻣﯽﮔﯿﺮد  ﭘﺲ از آن ﺑـﺎ اداﻣـﻪ ﯾـﺎﻓﺘﻦ ﭼﺮﺧـﻪ ﮔﺮﻣـﺎﯾﺶ، ﺗـﻮده ﭘـﻮدری رﻓﺘﻪرﻓﺘﻪ ﻣﻨﻌﻘﺪ ﻣﯽﺷﻮد و ﺣﺒﺎبﻫﺎی ﻫﻮای ﻣﻮﺟـﻮد ﺑـﯿﻦ ذرات ﭘـﻮدر، ﮐﻮﭼـﮏ و ﮐﻮﭼـﮏﺗـﺮ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ. ﺗﺎ اﯾﻦﮐﻪ ﺗﻮده ﭘﻮدری ﺗﺒﺪﯾﻞ ﺑﻪ ﻣﺬاﺑﯽ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﺷﺪه، ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺒﺎبﻫﺎ ﻣﺤﻮ ﻣـﯽﺷـﻮﻧﺪ. ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ ﺣﺒﺎبﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ وﯾﺴﮑﻮزﯾﺘﻪ ﺑﺎﻻی ﻣﺬاب ﻗـﺎدر ﺑـﻪ ﺣﺮﮐـﺖ ﺑـﻪ ﺳـﻄﺢ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ و ﺗﻨﻬﺎ در ﻣﺤﻠﯽ ﮐﻪ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﺑﺎﻗﯽ ﻣﯽﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺎ ﮐﻮﭼﮏ و ﮐﻮﭼﮏﺗـﺮ ﺷـﺪه، در اﻧﺘﻬـﺎی ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﻣﺤﻮ ﺷﻮﻧﺪ. ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎی دﻣﺎ و زﻣﺎن در ﭼﺮﺧﻪﻫﺎی ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ وﺳﺮﻣﺎﯾﺶ اﺛﺮات ﻣﻬﻤـﯽ ﺑـﺮ ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﻗﻄﻌـﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ دارﻧﺪ. اﮔﺮ دﻣﺎی ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﮐﻢ ﯾﺎ زﻣﺎن آن ﮐﻮﺗـﺎه ﺑﺎﺷـﺪ، ﭘﻮدرﻫـﺎ ﻓﺮﺻـﺖ ﮐـﺎﻓﯽ را ﺑﺮای ﺗﻒﺟﻮﺷﯽ و ﺗﺜﺒﯿﺖ ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ و ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪن ﺣﺒﺎبﻫـﺎ در دﯾـﻮاره ﻗﻄﻌـﻪ ﻣﻮﺟـﺐ اﻓﺖ ﺧﻮاص ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ و ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ آن ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ. ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﺑﯿﺶ از ﺣـﺪ ﻧﯿـﺰ ﺑـﻪ ﻋﻠـﺖ ﺗﺨﺮﯾـﺐ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﻠﯿﻤﺮ ﻧﺘﺎﯾﺠﯽ ﭼﻮن ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ ﭘﺎﯾﯿﻦ، رﻧﮓ رﻓﺘﮕﯽ و ﺷﮑﺴﺖ زود ﻫﻨﮕﺎم ﻗﻄﻌﻪ را در ﻋﻤﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﺧﻮد در ﭘﯽ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ.

زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ در روتاری مولدینگ

ﻣﻌﻤﻮﻻ زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ در واﺣﺪﻫﺎی ﺗﻮﻟﯿﺪی ﺑﺎ روش ﺳﻌﯽ و خطا ﺑـﻪدﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ. ﯾﮑﯽ از روشﻫﺎی راﯾﺞ ﺟﻬﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﯿﺪی ﺗﻬﯿﻪ ﺑﺮﺷﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎزک از دﯾﻮاره ﻗﻄﻌﻪ و ﺑﺮرﺳﯽ وﺿﻌﯿﺖ ﺣﺒﺎبﻫﺎ ﺑﺮ روی آن اﺳﺖ. ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی ﺣﺒﺎب ﺑﯿـﺎﻧﮕﺮ ﭘﺨﺖ ﻧﺎﻗﺺ ﻗﻄﻌﻪ اﺳﺖ. اﮔﺮ ﻫﯿﭻﮔﻮﻧﻪ ﺣﺒﺎﺑﯽ ﻧﯿﺰ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﺸﻮد، دو ﺣﺎﻟﺖ اﻣﮑـﺎنﭘـﺬﯾﺮ اﺳـﺖ. ﺣﺎﻟﺖ اول اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﭘﺨﺖ ﻗﻄﻌﻪ دﻗﯿﻘﺎ ﮐﺎﻣﻞ و ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪه اﺳـﺖ. اﻣـﺎ اﯾـﻦ اﺣﺘﻤﺎل ﻧﯿﺰ وﺟﻮد داردﮐﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺗﺤﺖ ﮔﺮﻣـﺎﯾﺶ ﻗـﺮار ﮔﺮﻓﺘـﻪ ﺑﺎﺷـﺪ. ﺑﻨـﺎﺑﺮاﯾﻦ اﮐﺜـﺮ ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪﮔﺎن ﻣﺪت زﻣﺎن ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ را ﺣﺎﻟﺘﯽ ﮐﻪ ﻣﻘﺪار ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻤﯽ ﺣﺒﺎب در ﺳـﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﻗﻄﻌﻪ در ﺑﺮش ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ وﺟﻮد دارد، در ﻧﻈﺮ ﻣﯽﮔﯿﺮﻧﺪ.ﯾﮑﯽ از روشﻫﺎی دﯾﮕﺮ ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﻄﻌﻪ، ﻣﺸﺎﻫﺪه و ﺑﻮﯾﯿـﺪن ﺳـﻄﺢ داﺧﻠـﯽ آن اﺳﺖ. ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺑﺎﯾﺪ ﮐﺎﻣﻼ ﺻﺎف و ﻫﻤﻮار و ﺑﻪ دور از ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺑﻮﯾﯽ ﻏﯿﺮ از ﺑﻮی ذاﺗﯽ ﭘﻠﯿﻤﺮ ﺑﺎﺷﺪ. اﮔﺮ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﻗﻄﻌﻪ دارای ﭘﻮدر ﯾﺎ ﻣﻮاج و زﺑﺮ ﺑﺎﺷﺪ، ﭼﺮﺧـﻪ ﮔﺮﻣـﺎﯾﺶ ﮐﺎﻣـﻞ و ﮐﯿﻔﯿـﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺣﺎﺻﻞ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ و اﮔﺮ ﺑﺴﯿﺎر ﺻﯿﻘﻠﯽ و ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺑﻮی ﻧـﺎﻣﻄﺒﻮع و ﺗﻨـﺪ ﺑﺎﺷـﺪ، ﭘﺨـﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺑﻮده و ﺗﺨﺮﯾﺐ ﭘﻠﯿﻤﺮ در اﺛﺮ ﺣﻀﻮر ﮔﺮﻣﺎ و اﮐﺴﯿﮋن رخ داده اﺳﺖ.در ﺻﻮرﺗﯽﮐﻪ زﻣﺎن ﭼﺮﺧﻪ ﮔﺮﻣﺎﯾﺶ ﺑﻬﯿﻨﻪ و ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ، روش ﺧﻨﮏﮐﺎری ﻧﯿﺰ اﺛـﺮ ﻣﻬﻤـﯽ ﺑﺮ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺬاﺷﺖ. در ﺻﻨﻌﺖ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ رخ دادن ﭘﺪﯾﺪه ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ از ﺧﺎرج ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻮﺟﺐ اﯾﺠﺎد ﻧﺮخ ﻧﺎﻣﺘﻮازن ﺧﻨﮏﮐﺎری ﻣﯽﮔـﺮدد و اﯾـﻦ ﻣﺴـﺎﻟﻪ اﺣﺘﻤـﺎل اﯾﺠـﺎد ﺗﺎﺑﯿﺪﮔﯽ و اﻋﻮاج را در ﻗﻄﻌﻪ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽدﻫﺪ. ﺧﻨﮏﮐﺎری آﻫﺴﺘﻪ (اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ﻫﻮا) ﺑﺎﻋـﺚ اﻓﺰاﯾﺶ اﺳـﺘﺤﮑﺎم و ﺻﻠﺒﯿﺖ و ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ و ﺧﻨﮏﮐﺎری ﺳﺮﯾﻊ (اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ﻫﻮا ﺑـﻪ ﻫﻤﺮاه ﭘﺎﺷﺶ آب) ﻣﻮﺟـﺐ ﭼﻘﺮﻣﮕﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮ و ﺻﻠﺒﯿﺖ ﮐﻤﺘﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻣﯽﮔﺮدد.

ﻣﺰاﯾﺎی ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ

ﻫﻤﺎنﻃﻮر ﮐﻪ اﺷﺎره ﺷﺪ از ﻣﻬﻢﺗﺮﯾﻦ ﻣﺰاﯾﺎی اﯾـﻦ ﻓﺮآﯾﻨـﺪ، اﻣﮑـﺎن ﺗﻮﻟﯿـﺪ ﻗﻄﻌـﺎت ﺑـﺰرگ و ﮐﻮﭼﮏ ﻓﺎﻗﺪ ﺧﻂﺟﻮش و ﯾﮏﭘﺎرﭼﻪ و ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ ﺑﺎ ﺷﮑﻞﻫﺎی ﺑﺴﯿﺎر ﭘﯿﭽﯿﺪه اﺳﺖ. ﺑﺴﯿﺎری از اﯾﻦ ﺷﮑﻞﻫﺎی ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﺎ ﻫﯿﭻﮐﺪام از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی دﯾﮕﺮ ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ. ﻓﺸﺎر ﭘﺎﯾﯿﻦ در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﻬﺮهﮔﯿﺮی از ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت و ﻗﺎﻟﺐﻫـﺎی ﺳـﺒﮏ و ﺳـﺎده را ﻣﻤﮑـﻦ ﻣﯽﺳﺎزد. زﻣﺎن ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺟﻬﺖ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﺎﻟﺐﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﺗـﺎهﺗـﺮ از ﺳـﺎﯾﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎﺳـﺖ. در ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﺎﯾﺮ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ ﮐﻪ ﻧﯿﺎزﻣﻨـﺪ ﺗـﺎﻣﯿﻦ ﻓﺸـﺎر ﺟﻬـﺖ اﻧﺘﻘـﺎل ﺳـﯿﺎل ﻫﺴـﺘﻨﺪ، وﺟـﻮد ﻓﺸـﺎر ﺿﺮورﺗﯽ ﻧﺪارد، ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﭘﻠﯿﻤﺮ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﮐﻤﺘﺮی ﻗﺮار ﻣـﯽﮔﯿـﺮد. ﻫﻤﭽﻨـﯿﻦ ﻣﻘﺎوﻣـﺖ ﺿـﺮﺑﻪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎﻻ از ﻣﺰاﯾﺎی دﯾﮕﺮ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺷﺪه ﺑﺎ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ. ﺑﻪ دﻟﯿﻞ دوران ﻗﺎﻟـﺐ ﺣـﻮل دو ﻣﺤـﻮر در داﺧـﻞ ﮐـﻮره ﮔـﺮدش ﻫـﻮای داغ و اﯾﺠـﺎد ﻻﯾـﻪ ﭘﻼﺳﺘﯿﮏ روی ﺟﺪاره داﺧﻠﯽ ﻗﺎﻟﺐ، ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ ﺑﺎ ﺟﺪاره ﻧﺎزک و ﺣﺠﻢ ﺑﺎﻻ در اﯾـﻦ ﻓﺮآﯾﻨـﺪ، ﻗﺎﺑـﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ. ﮐﻢ ﺑـﻮدن ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﺟـﺪاره ﻗﻄﻌـﻪ ﻧﯿـﺰ ﺳـﺒﺐ ﮐـﺎﻫﺶ در ﻣﯿـﺰان ﻣﺼـﺮف ﻣـﻮاد ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ، ﮐﻮﺗﺎه ﺷﺪن زﻣﺎن ﭼﺮﺧـﻪ ﺗﻮﻟﯿـﺪ و در ﻧﻬﺎﯾـﺖ ﮐـﺎﻫﺶ ﻗﯿﻤـﺖ ﺗﻤـﺎم ﺷـﺪه ﻣﺤﺼـﻮل ﻣﯽﮔﺮدد. ﺗﻒﺟﻮﺷﯽ در اﯾـﻦ روش اﯾﺠـﺎد ﺿـﺨﺎﻣﺖﻫـﺎی ﯾﮑﻨﻮاﺧـﺖﺗـﺮی را در ﻣﻘﺎﯾﺴـﻪ ﺑـﺎ ﺳـﺎﯾﺮ روشﻫﺎی ﺷﮑﻞدﻫﯽ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﻣﻤﮑﻦ ﻣﯽﮐﻨﺪ. ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺮای ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ اﺷﮑﺎل ﻣﺘﻨﻮع ﯾﺎ اﻧﺪازهﻫﺎی ﮐﻮﭼﮏ و ﺑﺰرگ ﺑﻪ ﺻـﻮرت ﻫـﻢزﻣـﺎن و در ﯾـﮏ ﭼﺮﺧـﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ. اﻣﮑﺎن ﺗﻌﻮﯾﺾ ﺳﺮﯾﻊ ﻗﺎﻟﺐ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﺳﻔﺎرﺷـﯽ را در ﮐﻮﺗﺎهﺗﺮﯾﻦ زﻣﺎن، ﺑﺮای ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪه ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽﮐﻨﺪ. ﺿﻤﻨﺎ از آﻧﺠﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﺟﺪاره داﺧﻠﯽ ﻗﺎﻟﺐ در ﺗﻤـﺎس ﺑـﺎ ﭘﻼﺳـﺘﯿﮏ اﺳﺖ، زﻣﺎﻧﯽ ﺟﻬﺖ ﺗﻤﯿﺰﮐﺎری و ﯾﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﻮاد ﺻﺮف ﻧﻤﯽﺷﻮد. در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐﮔﯿﺮی دوراﻧﯽ اﻣﮑﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻت دوﻻﯾﻪ دو رﻧﮓ ﯾﺎ دو ﻣـﺎدهای ﺑـﺪون ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﭼﻨﺪ ﻗﺎﻟﺐ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎی ﭘﯿﭽﯿﺪه وﺟﻮد دارد. ﺑﻪ ﻋﻼوه ﻗﻄﻌـﺎت ﺗﻮﺧـﺎﻟﯽ دوﻻﯾـﻪ و ﭼﻨـﺪ ﻻﯾﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﻮمدار ﯾﺎ ﺑﺪون ﻓﻮم در اﯾﻦ روش ﺑﻪ راﺣﺘﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ. از ﻣﺰاﯾﺎی دﯾﮕﺮ اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﯽﺗﻮان ﺑﻪ اﻣﮑـﺎن ﺗﻮﻟﯿـﺪ ﻗﻄﻌـﺎت ﺑﺎ اﺟﺰای ﺗﻌﺒﯿـﻪ ﺷـﻮﻧﺪه از ﻓﻠﺰات، ﭘﻼﺳﺘﯿﮏﻫﺎ، ﻻﺳﺘﯿﮏﻫﺎ ﯾﺎ ﭼﻮب اﺷﺎره ﻧﻤﻮد. ﺿﻤﻨﺎ ﺑﺮﺧﯽ از ﻗﻄﻌﺎت را ﻣﯽﺗﻮان ﺑﺪون زاوﯾﻪ ﺷﯿﺐ ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺮد در ﺣﺎﻟﯽ ﮐﻪ اﯾـﻦ ﻣﺴـﺎﻟﻪ در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎی ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺴﺘﻪ اﻣﮑﺎنﭘﺬﯾﺮ ﻧﯿﺴﺖ.